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20 règles pour mettre en oeuvre une production de classe mondiale

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Les 20 règles présentées dans ce billet ont été définies par M. Kimio Nagata, vice-président de la firme de consultants japonais Shingijutsu spécialisés dans la mise en œuvre du Toyota Production System (TPS).

NOTE : À la fin de la décennie des années 1980, les chercheurs du MIT (Massachusetts Institute of Technology) ont étudié le TPS pour définir les principes du LEAN Production. Les principes du LEAN sont aujourd’hui mis en œuvre dans tous les secteurs d’activités économiques partout sur la planète.

Nous avons reformulé les 20 règles de M. Nagata afin de les rendre plus compréhensibles pour les non-spécialistes du LEAN.

  1. Visez la production unitaire pour réduire vos encours de production et vos délais.
  2. Repensez vos stratégies de manutention afin d’éliminer les chariots élévateurs, ponts roulants ou montes-charges qui causent des attentes inutiles en cours de production.
  3. Utilisez des détrompeurs (Poka-Yoke) pour assurer la qualité, la santé et la sécurité à la source.
  4. Concevez vos postes de travail, vos lignes et vos cellules de production, et assurez leur approvisionnement en matières, outils et instruction de travail afin que vos employés et vos produits n’aient pas à les quitter en cours de production.
  5. Pensez vos processus de production afin d’éviter les retours en arrière de vos produits en cours de production.
  6. Développez des instructions de travail standardisées et tirez profit de la courbe d’apprentissage afin de faciliter la formation et d’augmenter la productivité de vos employés.
  7. Définissez vos PFEP (Plan For Every Part) afin de prévenir les ruptures de stock qui causent des arrêts de production.
  8. Développez la polyvalence de vos employés et l’entraide naturelle afin de faciliter l’auto-équilibrage de vos opérations.
  9. Visez le zéro déchet et enlevez toutes vos poubelles en production afin de réduire les gaspillages.
  10. Cadencez vos opérations en créant un déplacement continu de vos produits en cours de production.
  11. Mettez en œuvre un programme de maintenance proactive (Total Productive MaintenanceTPM) afin d’éviter tout arrêt de vos équipements de production.
  12. Implantez un processus d’information pour communiquer les non-conformités en cours de production aux responsables de ces non-qualités afin d’encourager l’amélioration continue.
  13. Cartographiez votre flux de valeur afin de définir et de gérer votre goulot.
  14. Évitez l’utilisation de plates-formes et de fosses en cours de production afin de diminuer les risques d’accident et d’accroître la flexibilité et l’adaptabilité de vos aménagements.
  15. Pensez vos instructions de travail afin que celles-ci ne requièrent qu’un employé à la fois pour éliminer les attentes et les pertes de temps.
  16. Évitez de stocker les matières, les informations et les outils en cours de production à une hauteur de plus de 1,5 mètre (5 pieds) afin de faciliter leur atteinte, de réduire les accidents et de permettre le suivi visuel de vos opérations.
  17. Déplacez les inspections et les essais le plus en amont de vos processus de production afin de corriger le plus rapidement possible les non-qualités.
  18. Décomposez vos produits en sous-assemblages afin de favoriser le travail en parallèle et de réduire le temps de passage de vos produits en cours de production.
  19. Mettez en œuvre un système Andon afin de rendre visibles les problèmes en cours de production et de les résoudre de façon rapide et structurée.
  20. Assurez-vous que vos gestionnaires et employés connaissent et appliquent les 19 règles précédentes à chaque étape de vos processus de production.

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